隨著具身智能與大模型、多模態(tài)感知、數(shù)字孿生等技術(shù)加速融合，上述限制正在 被打破：系統(tǒng)能更高效地調(diào)取、分析與歸納關(guān)鍵數(shù)據(jù)，并將其轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行的任務(wù)策 略與標(biāo)準(zhǔn)化技能模塊，支撐制造企業(yè)在真實工況中形成“試點驗證、數(shù)據(jù)閉環(huán)、迭代 提升、規(guī)模復(fù)制”的應(yīng)用推進(jìn)路徑。相較傳統(tǒng)工業(yè)自動化（固定工裝、固定軌跡、強(qiáng)結(jié) 構(gòu)化工位），具身智能更強(qiáng)調(diào)對不確定性的魯棒應(yīng)對、任務(wù)遷移與持續(xù)學(xué)習(xí)能力，因 此更適配當(dāng)下制造業(yè)呈現(xiàn)的混線生產(chǎn)、人機(jī)協(xié)作與安全合規(guī)等綜合要求�？傮w來看， 當(dāng)前具身智能在工業(yè)制造中的落地應(yīng)用主要集中在產(chǎn)線物流搬運、柔性裝配、運維巡 檢等任務(wù)帶，并呈現(xiàn)由點到面的擴(kuò)展態(tài)勢。

在現(xiàn)階段的工業(yè)落地中，“產(chǎn)線物流搬運”是具身智能Z典型的先行場景之一，其 優(yōu)勢在于任務(wù)目標(biāo)清晰、作業(yè)流程相對標(biāo)準(zhǔn)化、風(fēng)險可控且投入產(chǎn)出易度量。企業(yè)通常以料箱/周轉(zhuǎn)箱搬運、上架下架、分揀轉(zhuǎn)運等任務(wù)切入，通過提升穩(wěn)定性與安全性 逐步疊加工位復(fù)雜度，并Z終對接工廠的調(diào)度系統(tǒng)與生產(chǎn)指令體系，實現(xiàn)從“機(jī)器人 助手”向“生產(chǎn)單元”演進(jìn)。

自 2025 年 9 月起，北京人形機(jī)器人創(chuàng)新中心的“具身天工 2.0”與“天軼 2.0” 進(jìn)入福田康明斯發(fā)動機(jī)工廠，在無人化管理車間開展料箱取放與搬運等任務(wù)測試，如 圖3.1所示。以天鐵 2.0 為例，其需要在車間內(nèi)準(zhǔn)確識別料箱位置，利用機(jī)械臂抓取并 搬運重量約 8—12 千克、尺寸不一的料箱，并按類別完成上架與歸位操作。

從落地路徑來看，料箱搬運通常分為兩個階段：D一階段作為產(chǎn)線工人助手，協(xié) 助完成搬運、分揀等任務(wù)；第二階段則與工廠智慧系統(tǒng)對接，使產(chǎn)線指令能夠直接下 發(fā)給機(jī)器人，逐步將其納入生產(chǎn)組織體系。與此同時，在協(xié)同分揀與協(xié)同搬運等更復(fù) 雜任務(wù)中，行業(yè)正通過跨場域純視覺感知、智能混合決策、多機(jī)協(xié)同控制等技術(shù)路線， 構(gòu)建聯(lián)合規(guī)劃控制系統(tǒng)，實現(xiàn)軌跡規(guī)劃、負(fù)載辨識與柔順控制的多機(jī)協(xié)同，從而提升 對大尺寸、大負(fù)載工件搬運的穩(wěn)定性與效率。